GB/T26296-2010鋁及鋁合金陽*氧化膜和有機聚合物涂層缺陷內(nèi)容是什么?百檢網(wǎng)檢測范圍廣泛，可根據(jù)客戶需求選擇合適的檢測標準及項目安排檢測，全國近千家合作實驗室，CMA/CNAS資質(zhì)齊全，可就近安排寄樣檢測。今天百檢網(wǎng)就給大家簡單介紹一下GB/T26296-2010鋁及鋁合金陽*氧化膜和有機聚合物涂層缺陷標準內(nèi)容。

1.范圍

本標準規(guī)定了鋁及鋁合金陽*氧化膜、陽*氧化復合膜和有機聚合物噴涂膜缺陷的定義、特征,分析了其主要產(chǎn)生原因。

本標準適用于鋁及鋁合金陽*氧化膜、陽*氧化復合膜和有機聚合物噴涂膜缺陷的分析與判定。

2.缺陷定義、特征和主要產(chǎn)生原因

2.1 前處理缺陷

2.1.1 脫脂不良 uneven degreasing

鋁材表面由于脫脂不完全而產(chǎn)生的浸蝕不均現(xiàn)象,這種鋁材陽*氧化后表面呈現(xiàn)不同光澤,著色后表面色澤不均勻或存在色斑(如圖1)。

主要產(chǎn)生原因:

a) 脫脂槽溫度過低;

b) 脫脂槽液有效成分不足;

c) 浸泡時間過短。

2.1.2 堿蝕不足 insufficient etching

鋁材在堿蝕工序中,因浸蝕不夠充分,使得消除表面缺陷的效果未能達到預期目標的現(xiàn)象(如圖2)。

主要產(chǎn)生原：

a) 堿槽溫度過低;

b) 堿蝕時間過短;

c) 堿濃度過低;

d) 堿槽中鋁離子濃度過高。

2.1.3 堿蝕過度 rough etching

鋁材由于過度堿蝕而產(chǎn)生的表面粗糙現(xiàn)象(如圖3)。

主要產(chǎn)生原因:

a) 堿槽溫度過高;

b) 堿蝕時間過長;

c) 堿濃度過高;

d) 堿槽中鋁離子濃度過低;

e) 堿槽槽液受到污染。

2.1.4 堿燒傷 alkali-burned pattern

因殘留在鋁材表面的堿蝕液過度反應而導致的鋁材表面光澤不均現(xiàn)象。

主要產(chǎn)生原因：

a) 堿蝕液老化;

b) 堿蝕液中的堿濃度過高;

c) 堿蝕液溫度過高;

d) 堿蝕完成后轉(zhuǎn)向水洗的間隔時間過長;

e) 環(huán)境溫度過高。

2.1.5 光亮花樣 spangling

鋁材表面在堿蝕中產(chǎn)生的光亮、閃爍狀梨皮花樣(如圖4)。

主要產(chǎn)生原因:

a) 堿槽槽液中鋅離子濃度過高(一般超過4mg/L);

b) 鋁合金中鋅含量高,而晶粒大小不均、晶粒取向不同引起堿蝕量不同。

2.1.6 機械拋光表面燒焦(燒焦) surface burning by mechanical polishing

機械拋光時,鋁材與拋光輪摩擦過熱產(chǎn)生的表面暗色斑紋。若浸入電解拋光液中,斑紋更顯清晰,表現(xiàn)為乳白色霧狀。

主要產(chǎn)生原因：

a) 拋(磨)光輪、拋(磨)光料和拋光劑等選擇不當;

b) 拋光壓力過大;

c) 磨觸時間過長。

2.1.7 機械拋光拖尾 trailing by mechanical polishing

機械拋光時,由于異物顆粒切入金屬引起流變異常,在鋁材表面產(chǎn)生的彗星拖尾狀痕跡。

a) 拋光輪上粘有異物顆粒;

b) 拋磨壓力過大;

c) 拋磨換向時鋁材抖動。

2.1.8 化學拋光亮度不足 insufficient brightness by chemical polishing

鋁材化學拋光后表面光亮度未達到預期目標的現(xiàn)象。

主要產(chǎn)生原因：

a) 化學拋光槽液組分配比不當;

b) 化學拋光時間不當;

c) 化學拋光溫度不當;

d) 攪拌不充分;

e) 化學拋光槽槽液老化;

f) 鋁材化學成分不當。

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